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一、产气量显著下降或停滞
原因：有机负荷过高、毒性物质积累（如氨氮、硫化物）、接种污泥活性不足。
解决方法：
立即降低进料量（减至50%），实施“饥饿运行”恢复菌群；
检测挥发性脂肪酸（VFA）与碱度（ALK），若VFA/ALK＞0.4，表明酸化，需投加碳酸氢钠（NaHCO2）缓冲；
补充新鲜厌氧污泥或专用菌剂，提升微生物活性。
二、罐内严重泡沫溢出
原因：蛋白质/油脂含量高、进料冲击、缺乏消泡措施。
解决方法：
进料前对高蛋白废液（如餐厨垃圾、畜禽粪便）进行预处理（沉砂、除油）；
安装机械消泡桨或自动喷淋消泡系统；
临时添加食品级硅消泡剂（≤50ppm），避免化学抑制。
三、温度波动大或无法维持
原因：加热盘管结垢、保温层破损、环境低温。
解决方法：
中温发酵（35±1℃）或高温发酵（55±1℃）需稳定热源，定期用柠檬酸清洗盘管水垢；
检查罐体保温层（聚氨酯厚度≥80mm）是否受潮脱落，及时修复；
冬季增加余热回收（如利用沼气锅炉热水），减少能耗。
四、搅拌系统故障或混合不均
原因：电机过载、桨叶堵塞、沼渣沉积。
解决方法：
设置间歇搅拌（如每小时运行10分钟），避免连续高负荷；
定期排泥（底部锥斗设排渣阀），防止沉砂堆积卡死桨叶；
选用防缠绕桨型（如框式+锚式组合），适应高固含物料（TS8–12%）。
五、pH持续偏低（＜6.5）或氨抑制（NH2＞3000mg/L）
解决方法：
控制碳氮比（C/N=20–30:1），避免高氮原料（如鸡粪）单独进料；
分阶段投加石灰乳或NaHCO2，缓慢提升pH至6.8–7.5；
稀释进料浓度，降低氨氮冲击。
发酵罐厂家
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